Jak powstaje dywan wełniany?
Cześć wszystkim!
Wełna to jeden z pierwszych materiałów, z jakich kiedykolwiek korzystali ludzie – towarzyszy nam od zarania cywilizacji; pierwsze dowody udomowienia owiec na wełnę miały miejsce około 11 000 pne do 9 000 pne w Mezopotamii . Uważa się, że pierwsza produkcja wełny w Europie miała miejsce około 6000 lat pne we Francji, w regionie w pobliżu dzisiejszej Marsylii . I chociaż zwiększyliśmy skalę produkcji wyrobów wełnianych i ulepszyliśmy używane przez nas narzędzia, sam proces niewiele się zmienił – dlatego tutaj przedstawiamy pełny cykl życia wełnianego dywanu . Cieszyć się!
1. Owca
Pierwszą częścią procesu – oczywiście – jest zdobycie owiec .
Nie wszystkie owce mają wełnę nadającą się do tekstyliów, a jeszcze mniej ras produkuje grubą, wytrzymałą wełnę potrzebną do produkcji dywanów. Najlepszymi rasami do tego są owce górskie z grubymi, mocnymi runami. Kilka z nich jest hodowanych w Wielkiej Brytanii, takich jak Herdwick , Scottish Blackface , Rough Fell i South Wales Mountain – więcej o owcach (i do czego służy ich wełna) można znaleźć na stronie internetowej British Wool Marking Board .
W Wielkiej Brytanii produkuje się wiele wspaniałej wełny dywanowej – Brintons z dumą wspierają brytyjską wełnę i chwalą się, że 1 na 9 brytyjskich polarów trafia do ich dywanów!
2. Shearing
Kiedy owce są gotowe (może to nastąpić w różnych porach roku, w zależności od rasy i klimatu), są one strzyżone, usuwane są ich runo i „ opasane ”, tj. Te części, które są zbyt brudne, aby być skutecznie oczyszczone są usuwane, zwykle nogi i okolice brzucha .
3. Pranie i szorowanie
Następnie runo jest prane – proces jest złożony i delikatny ; należy uważać, aby wełna nie była zbyt mocno poruszona, w przeciwnym razie „poczuje”, jak włókna zlepiają się w kępy . Szczególnym rodzajem prania dywanów piaseczno wykonywanego w przemyśle jest „ szorowanie ” – usuwa lanolinę (naturalnie występujący wodoodporny wosk ), dzięki czemu wełna nadaje się do użytku tekstylnego. Lanolina jest używana w wielu zastosowaniach, w tym jako maść w leczeniu chorób skóry – ale nie do dywanów!
4. Picking
Po praniu wełna przechodzi proces „ zbierania ” – proces ten rozdziela grupy włókien na małe kawałki. Ponownie należy obchodzić się z tym bardzo delikatnie, aby zapobiec filcowaniu. Jest to część procesu, w której można rozważyć dodanie do mieszanki włókien nylonowych w celu wzmocnienia gotowego produktu , tak jak robi to Westex (specjalizujący się w wełnianych i nylonowych dywanach 80/20).
5. Zgrzeblenie
Po zbiorze następuje „ zgrzeblenie ”, czyli przesuwanie wełny po powierzchni pokrytej drobnymi metalowymi prętami – przypominającymi szczoteczkę do włosów – co pomaga w dalszym drażnieniu i rozplątywaniu poszczególnych pasm. To sprawia, że stają się bardziej spójnym, jednolitym materiałem , czasami nazywanym siatką lub wstęgą, który jest następnie dzielony na małe paski zwane „ rowingem ołówkowym ”. Zgrzeblenie było kiedyś wykonywane za pomocą małych grzebieni zgrzeblających – ponownie, podobnie jak szczotki do włosów dla zwierząt domowych – ale odbywa się na ogromnych rolkach napędzanych maszynowo.
6. Przędzenie
Po podzieleniu wełny na niedoprzęd zostaje przędzony – niedoprzęd jest delikatnie wyjmowany z rolek i przenoszony na mniejsze szpule.
To jest następnie skręcane, aby zrobić przędzę ; skręcając razem kilka cienkich pasm, można stworzyć grubszą, cięższą przędzę – liczba pasm przekłada się na „warstwę” – na przykład 3-warstwowa przędza składa się z trzech mniejszych pasm. Większość przędzy dywanowej jest dwu- lub trzywarstwowa , która ma większą odporność na spłaszczanie i zużycie niż przędza jednowarstwowa.
Ilość i konsystencja skrętu przędzy wpływa również na jej sprężystość, jak wyjaśniono na naszym poprzednim bloguo wyborze dywanu, a więc będzie to moment, w którym producent określi ilość skrętów na cal – możliwe jest jednak nadmierne skręcenie przędzy, dodanie zbyt dużego naciągu lub nierównomierne rozłożenie naprężenia powodujące jej zawiązanie, co nie jest idealne do dywanów.
7. Barwienie
Po przekształceniu wełny w przędzę i nawinięciu na szpulki jest ona farbowana – zwykle umieszczana jest w kadziach z barwnikiem zmieszanym z wodą i podgrzewana do wysokiej temperatury, aby pomóc „utrwalić” kolor. Barwniki do wełny są prawie zawsze kwaśne , ponieważ pomaga to związać barwnik z włóknem na poziomie chemicznym i poprawia „trwałość” koloru, tj. Jego odporność na spływanie lub „wypranie” z upływem czasu. Barwniki alkaliczne , częściej używane do bawełny lub syntetyków, niszczą wełnę, więc są rzadko używane, jeśli w ogóle.
8. Budowa
Teraz masz już swoją kolorową włóczkę, czas na zrobienie dywanu !
Do tego będziesz potrzebować ciężkiego sprzętu, a to, czego użyjesz, będzie zależeć od rodzaju dywanu, który chcesz wykonać. Jak pisaliśmy na poprzednich blogach , istnieją dwa główne sposoby konstruowania dywanów – tufting i tkanie . Najczęściej spotykanym dywanikiem tuftowym jest „dziurkowanie” przędzy w arkusz tkaniny zwany „ podstawowym podkładem ”, a następnie cięcie w celu utworzenia skręconego włosia lub ponowne zawiązanie w pętelkę. Maszyny tuftingowe są produkowane tylko przez kilku producentów, takich jak Cobble Van De Weile (dawniej Cobble Brothers of Blackburne) i CMC(Card Monroe Corporation) – te behemoty potrafią wykonać około 2000 szwów na minutę! Z drugiej strony, dywan tkany wymaga krosna przemysłowego do jednoczesnego wplatania nici spodniej i wierzchniej w tkaninę podkładową. Jest to bardziej tradycyjne, ale droższy rodzaj produkcji dywanów i znów maszyny są wykonane tylko przez niewielką liczbę firm – Van De Weile to przoduje w tym jak dobrze, że jesteśmy firmą belgijski Costruma i Szwajcarii Stäubli .
9. Wykończenie
Istnieje kilka procesów, które „wykańczają” dywan – w przypadku konstrukcji tuftowanej , główny podkład jest przyklejany do „podkładu wtórnego” za pomocą silnego spoiwa, zwykle lateksu , który jest umieszczany razem w prasie.
Tkany dywan oczywiście nie wymaga podkładu, ale zwykle cienka warstwa lateksu jest nakładana na podkład w celu uzyskania ciężaru, pomagając gotowemu dywanowi ułożyć się płasko. W obu przypadkach nadmiar jest usuwany, a dywan umieszcza się w „piecu” w celu utwardzenia lateksu .
Po tym czasie Twój piękny wełniany dywan jest prawie gotowy – oczywiście jest więcej rzeczy, które możesz z tym zrobić – Westex zastosuj środki zapobiegające plamom i owadomna przykład do wszystkich swoich dywanów w standardzie. I oczywiście wielu producentów dokładnie sprawdza swoje dywany, aby upewnić się, że są odporne na zarysowania!
10. Walcowane i sprzedawane
Zdjęcie: Magazyn Brintons © Total Interior Storage Solutions
Gotowe dywany mogą mieć dowolne rozmiary do 37 metrów (jak opisaliśmy na naszym blogu „What Is A Carpet Remnant” ) przy ustalonych szerokościach – zwykle 4 lub 5 metrów. Są one zwinięte i przechowywane, zapakowane w folię, dopóki sprzedawca lub firma nie zamówi cięcia. Gdy pozostała tylko niewielka część dużej rolki, jest ona klasyfikowana jako pozostałość ; tam, gdzie ma to miejsce, nie ma oficjalnego rozmiaru, jest to po prostu według uznania producenta . A potem oczywiście resztki są wysyłane do ludzi takich jak my , gdzie możemy je Tobie zaoferować!
